如何减少压铸件气孔_压铸工艺参数描述

减少压铸件气孔的基本方法介绍

摘要：消除压铸件气孔的方法。包含4个方面：熔炼、模具、压铸参数和分型剂。其中模具因素重要.容易被忽视的因素是压室充满度和快慢压射转换点。文中用实例进行了讨论。

关健词：压铸、气孔、工艺参数

减少压铸件气孔主要从熔炼、模具、压铸参数、分型剂这4个方面采取措施。其中，模具方面的因素重要、活跃，压铸参数中压室充满度、快慢压射的转换点容易被忽视。本文重点阐述这两点并以一个实际例子加以说明。

一、模具

对于一个压铸件的质量，浇注系统是决定性因素。它作为一个系统，有进料与出气、排渣环节，由很多要素构成，目的是使合金液以合适的流态进入型腔填充的同时能大限度地排出系统内的气体。所谓合适的流态，就是不产生液流相撞、卷气、囊气、速度平稳。否则，排溢系统再好，气也排不了。由于铸件各有特点，实践性、经验性很强，现在虽然有计算机

模拟分析软件帮助我们看到某种结果，但不好的结果，还是靠人去改变方案。在如图1所示的例子中，我们体会到在这些方案里浇口的入口方向和分布方式对排气的重要影响。入口方向一定要尽量保证液流沿型壁填充，有利排气，分布方式考虑到哪种分布能更有序填充，不憋气。

二、压铸工艺参数

压铸工艺参数有很多，对气孔率影响较大的有两个。浇道的入口方向、分布方式对能否有序填充的同时顺利排气很重要，这与级压射的长短(不妨称为排气行程)和速度关系很大。快压射早了(指在融体进人浇道前)，压室、型腔排气不充分，产生卷气;过迟会产生冷隔、欠铸。级压射本来是为排出压室与型腔内气体而设置的，能否达到这个效果，还取决于一种“临界速度”，该速度是与压室充满度有关的不卷气速度，生产中应该满足它。压室充满度对铸件气孔缺陷的影响十分显著。充满度高，慢压射时不易卷气，压室上方空气少，带入型腔的气也就少，所以在不影响填充率的条件下，压室直径应尽量取小。短压室的出现正是这种要求的产物，既保证较高的充满度又不降低填充流量。

三、实例

有1种汽车上的壳盖类零件质量为1.05kg，采用Al合金ADC12，壁厚为2.8rnm。原设计浇注系统如图2所示。压铸机锁模力为6300kN，压室直径为Φ80mm。这种条件下，经多次调整参数进行生产，合格率总是很低，气密性检验30%是废品，气孔废品率高达70%一85%。原因如下：①原浇道方向和布置形式所形成的流态对排气十分不利。原第4处与第5处浇道液流交汇裹气，入口处又容易先将分型面封死使填充型腔深处时气体无法排出。②压室充满度太低，只有30%，大量的空气被混人型腔后又排出困难。

修改方案:去除第5处浇道，其他浇道人口方向改成如图3形式，将压室直径改成价70mm，充满度达到42%，浇道转弯半径加大，使液流平稳顺杨，压铸时，级压射过程按计算值调定。这样改变后，结果十分理想。气密性检验全部合格，取消了原来的浸渗工艺，机加工后的表面气孔全无，突破了生产这个铸件的两大难关，给企业创造了经济效益。